如何决解五轴加工工件的变形问题

五轴加工所采用的机床通常称为五轴机床或五轴加工中心。五轴加工常用于航天领域，加工具有自由曲面的机体零部件、涡轮机零部件和叶轮等。五轴机床可以不改变工件在机床上的位置而对工件的不同侧面进行加工，可大大提高棱柱形零件的加工效率。随着数控机床的迅速的发展,人们对加工中心的机床铸件尺寸、精度、变形要求越来越高。作为机床主要部件、(底座、立柱、滑板、工作台、主轴箱等),它们的变形将会直接影响五轴加工机床的加工精度。同时,它们在加工、运输及装配等过程中产生变形,将给生产带来许多困难。解决铸件变形、目前还没有、有效方法、震动时效、热时效、但都不能根本解决的变形问题。彻底解决铸件变形、就是用天然时效、天然时效最大缺点就是周期长、资金周转慢。目前还是很少厂家在使用，根据我们的生产经验主要总结出以下几点解决变形问题。

1.在设计中首先要考虑机身变形问题、做到不给铸件留大的热节点、让铸件厚薄均匀、承载点要60度结构、浇口和冒口要开暗冒口、让铸件均匀冷却、不让铸件产生内应力。

2.铸件不要出砂太早、铸件清理后进行第一次热时效、升温不要太快、温度掌握在570°左右、出炉后在喷砂、铸件的外协厂家、一般要选200-300公里外、运输也能消除内应力。

3.铸件到厂后、要打磨喷漆、然后粗加工。（刨铣）存放。

4.进行第一次三维振动时效、存放放三至五周。

5.第二次热时效、升温缓慢、温度550度左右、

6.出炉后在做一次三维振动时效。

7.半精加工、（数控龙门加工）存放一周。

8.开始精加工、（数控导轨磨）磨完后立即到装配车间打水平存放。

  上述工序做完后、就可以进行装配、一般装配周期要1个月左右、在装配中、经常检验零部件精度、发现精度有变化、及时复磨。