众所周知，现在
五轴CNC加工所进行的加工工艺效率高，质量好，特别是要做到精确度最好。但我们经常说，有利有弊，如果我们在五轴CNC加工过程中操作不当，很容易造成一些难以避免的问题。
根据CNC加工厂家的经验，五轴CNC加工操作中普遍存在着以下几个问题：
第一个问题：五轴CNC加工工序太分散
CNC加工工序过于分散，其原因在于加工准备时间不足，编程简单，操作简单，使用一刀易调，对刀易调，习惯于普通加工。从而造成了产品质量(位置公差)难以保证，生产效率无法充分发挥。
所以CNC加工技术人员和操作人员应全面了解数控加工知识，多做尝试，掌握相关知识，尽量采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现其优越性。使用过程集中，单元加工时间增加，我们将两台设备面对面布置，实现了一人两机的操作，大大提高了生产效率，质量得到了很好的保证。
第二个问题：CNC加工顺序不合理
一些CNC加工操作人员考虑到加工准备中的一些问题，常常把加工顺序安排得极不合理。CNC加工一般是按照常规加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细(换刀)，先内后外，合理选择切削参数等，从而提高加工质量和效率。
谨慎使用G00 (G26、G27、G29)快速定位指令G00给编程和使用带来极大的方便。但是如果设置和使用不当，往往会造成由于速度设置过大而导致的回零时过冲，精度降低，设备导轨面拉伤等不良后果。零回零线路不慎，容易发生工件与设备碰撞安全事故。所以在使用G00指令时，要考虑周全，不可随意性。
第三个问题：强化程序检索和测试问题
CNC加工中，特别要注意加强程序的检索与调试工作。当程序进入控制系统后，操作人员应使用 SCH键及↑、↓、←、→移动键进行不确定检索，并根据需要修改程序，以保证程序的准确性。与此同时，在正式进行程序加工之前，必须进行程序试运行(开放)，以确定加工过程是否符合设计过程。
上述三点是 CNC加工操作中容易出现的问题，实际上，我们在实际工作中也会遇到其他一些大小问题，但是，只要我们认真掌握 CNC加工的相关知识和技术，一定能把企业的利益最大化。
