齿轮箱组件下盖数控加工工艺过程如下：
　1.开料
　　由于型材采用高压挤压出来，齿轮箱加工材料的致密性较铝合金压铸要好，材料内部(如砂眼等)的缺陷少，强度高，切削加工性能好。另外，铝合金的氧化着色性能较好，综合考虑后选用。挤压型材的截面有多种尺寸，我们选用一种比零件截面稍大的，长度按能排下5个零件去锯断，一条铝材排5个零件，生产一千件零件就要锯出二百多条材料。
　　2.定位装夹
　　加工的前期工作需要准备一块底板，底板夹紧在机床上不动，而铝材则通过螺丝锁紧在底板上，加工思路是：先逐一把二百多条铝材的A面都加工出来，然后再反面装夹加工B面。
　　由于加工定位、分中对刀均在底板上进行，底板各面的平行度及上、下底面的平面度显得非常重要。为能保证加工要求，对底板作如下工艺处理：
　　(1)底板选用厚度约为15mm的铁板制造。
　　(2)先用磨床磨平两个大面，放机床上装夹好。
　　(3)四边铣出直边和用来分中，以确定加工原点。
　　(4)编写钻孔程序，在底板的两端各钻4个定位孔，然后人工攻好螺丝牙。所钻几个定位孔目的是用来快速装夹锁紧工件。在加工A面特征时，用底板的四个螺丝牙锁紧铝材。加工B面特征时，则用另外4 个螺丝牙。加工A面时，内六角螺丝的定位要求不高，4个螺丝兼锁紧及定位作用。但是由于在加工B面时，必须与A的加工原点重合，此时4个螺丝仅仅起到锁紧作用，而不能用来定位(B面的定位方式在下文详细介绍)。
　　铝型材截好长度后，利用钻底板定位孔的加工程序，在铝型材的两端与底板对应位置钻定位沉头孔(两面都要钻)，沉头孔用来放置沉头内六角螺丝，以把铝材锁紧在底板上。由于用同一个钻孔程序，底板与铝材两端的定位孔完全重合，从而实现快速定位加工。
　　在编程排位时，铝材的中心与底板的中心重合，。(黄线为铝材的范围，绿线为底板范围，铝材边上铣四个圆孔大有作用，反面加工时作定位用。)